压铸模具模具压铸

压铸模具标准

摘要:压铸模具除应符合中华人民共和国国家标准UDC 621.725.22 GB8844外还应做零件材质和热处理硬度符合规定、总装技术达到标准要求及模具交付验收标准◇博威铝合金压铸模具制造...

一 、适用范围

适用于公司所有压铸模具设计、制造、验收。

二、 压铸模具技术条件

    模具设计制造除应符合中华人民共和国国家标准UDC 621.725.22 GB8844外还应做到如下要求:

1、 零件技术要求

1)、模具零件,其材质和热处理硬度符合表1-1的规定。
表1-1
模具零件名称 模具材料 热处理硬度HRC
牌号 制造
型芯、定模镶块、动模镶块、活动镶块、推杆、浇口套、分流锥 H13 国产 42-48
8407 进口 42-48
导柱、导套、推板导套、推板导柱、滑块导板、楔紧块 T8或T10 国产 50-55
套板 FCD50 国产 调质22-24
支脚、推板 45钢 国产 调质28-32
2)、浇口套及易拉伤部位成形零件经淬火工艺处理后,进行氮化处理,氮化层深度为0.08-0.15,硬度≥600HV.。
3)、模具支脚模沿厚度应符合表1-2的规定。
4)、模具顶杆板后平面至动模板安装平面的距离应符合表1-2的规定。
5)、模具拉棒螺纹孔应符合表1-2的规定。
6)、模具与压室结合尺寸必须与公司提供的压室法兰尺寸一致,不得中间增加过渡套。
表1-2
压机型号 DCC280 DCC500 DCC800 DCC1250 DCC1600
模沿厚度 35±0.5 45±0.5 45±0.5 50±0.5 50±0.5
顶杆板距离 30±0.5 40±0.5 40±0.5 40±0.5 40±0.5
拉棒螺纹 M16 M16 M24 M24 M24
法兰尺寸   Φ140×120 Φ200×140 Φ200×240 Φ200×240
Φ140×120 见表 见表 Φ200×240 Φ220×20
7)、模具零件不允许裂纹,成形零件表面不得有划痕、碰伤、锈蚀等缺陷。
8)、模具非工作部位棱边均应倒角或倒圆,成形部位未注注明的圆角按R0.5㎜制造。
型面与分型面或型芯、顶杆等相配合的边缘不得有倒角或圆角。

2、总装技术要求

1)、合模后分型面应紧密贴合,局部间隙不得大于0.05㎜(不包括排气槽)。
2)、热态模具的合模间歇不大于0.1㎜。
3)、模具分型面对动、定模板安装平面的不平行度应符合表1-3的规定。
4)、在分型面上定、动模镶块平面应分别与定、动模板平齐,允许略高(不得低于),800吨以下压机模具不大于0.05㎜,800吨以上压机模具不大于0.10㎜。
表1-3
被测面最大直线长度 ≤160 >160-250
 
>250-400 >400-630 >630-1000 >1000-1600
公差值 0.06 0.08 0.10 0.12 0.16 0.20
5)套板和各镶块的配合面,在分型面上100㎜内,允许有两处小于0.1㎜的缝隙,但其长度应小于15㎜。
6)滑块运行应平稳,合模后滑块与楔紧块应压紧,接触面积不小于四分之三,开模后定位应准确、可靠。
8)、模具套板应有足够的刚性和强度,在承受压铸机锁模力和金属液压力下,不发生影响使用的变形。
9)、型腔的反压力中心尽可能接近压铸机合模中心,以免压铸机受力不均,造成合模不严。
10)、导柱伸出长度不得低于型腔最高点。
11)模具所有活动部分,应保证位置准确、动作可靠,不得有歪斜和卡滞现象。滑块滑座等易磨易损部件、导柱和导套、推板导柱和导套、顶杆等易磨易损件应考虑摩擦副,同时均应采用刚性好、强度高的耐磨、耐热材料。对这些易磨易损件应提供易损件图纸和清单。
12)、要求固定的零件不得相对窜动,800吨以上压机模具支脚和模板之间必须加定位销。
13)、快换型芯必须牢靠并有防退措施,并尽量做成后面顶柱顶到模板上。
14)、冷却水管集中供水的必须每路加装阀门,能够单独调节。滑块通冷却水的必须引出滑块。
15)、浇口套带斜度部分的长度必须大于分流锥高出分型面高度15-20㎜,以确保料饼跟出。
16)、模具应有起吊装置,该装置必须牢固可靠,起吊后必须保证模具平正不得歪斜。起吊螺纹孔口部应有倒角并确保吊环能拧到底。
17)、模具成型部位(零件外表面),应用油石打光。
18)、模具溢流道、排气道应打光,表面粗糟度0.4。
19)、在模具外侧明显位置应固定用铜板制作的铭牌,铭牌上的内容应包括:工装名称、工装编号、工装重量、制造日期等。
铝合金压铸模具标准

三、模具验收标准

1)、铸件应符合图纸要求,符合技术要求。
2)、模具验收时由公司对模具主要零件的材质、硬度以及光洁度等进行检查。
3)、试模后由公司根据试模情况,提出《模具修改通知单》,由模具制造商按要求及时维修。
4)、模具在使用中不得出现合模不严窜铝、铸件拉伤、拉坏、铸件顶不出、铸件变形等现象。
5)、铸件机前合格率应≥95%,不含补胶、打磨等补救措施。

四、其它要求

1)、模具设计前由公司提供《模具设计任务书》。
2)、模具设计方案完成后由供需双方评审,会签后确定实施。
3)、模具制造商应提供的技术图纸和资料见表3-1。
表3-1
序号 技术图纸和资料名称 数量 提供时间 备注
1 铸造模拟分析 1 方案评审前 电子板
2 铸件凝固模拟分析 1 方案评审前 电子板
3 模具图(含总装图和零件图) 1 交付后 电子板
4 模具零件清单 1 交付后 电子板
5 模具易损件清单 1 交付后 电子板
6 模具材料质量保证书 1 交付后 书面
7 模具材料热处理报告和硬度检测报告 1 交付后 书面
8 模具设计制造计划和进度表(甘特图) 1 3天内 电子板
注:所有图纸资料交付后,如在修模时对实物进行修改,则这些相应的图纸也必须修改,修改后必须及时给予更换,做到实物与图纸保持一致。

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