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压铸产品合格率一般在70%~90%之间，影响压铸产品的因素有如下几点：机器本身的性能；机器的各项工作参数；压铸型（模）的结构和性能；压铸合金的质量及操作者的技能。为了提高压铸生产效率和产品的合格率，操作人员必须具备有一定的预防和排除产品缺陷的工作能力。


产品质量一直以来都是人们关注的要点，产品质量好不会影响使用效果。但是若产品质量不好就会造成很多问题，尤其像压铸件这种产品，质量是非常重要的。那么，哪些因素会影响压铸件的质量呢？下面就为大家具体介绍一下，一起来看看吧。 一、模具温度 压铸模的温度是影响铸件质量的一个重要因素，模温不当不但影响压铸件的内外质量，还影响铸件尺寸精度甚至铸件变形，使压铸模出现龟裂，使铸件表面形成难以清除的网状毛刺，导热油加热器影响压铸件的外观质量。 模具一般都不用气体或电加热，而采用预热冷却装置。这些装置是按要求用导热油作介质，对模具进行预热和冷却的。 二、成型零件尺寸的决定 计算压铸零件尺寸时选用压铸材料的收缩率要符合实际，不然会导致生产的产品不合格。 三、分型面位置的决定 分型面的位置会影响到模具加工、排气、产品脱模等。导热油加热器通常分型面会在产品上留下一条痕迹线，影响产品的表面质量及尺寸精度。因此，设计分型面位置时，除考虑到产品脱模、模具加工、排气等问题外，可把分型面位置放在产品表面质量要求不高或尺寸精度不高的地方。 四、模具不能变形 往往由于模具结构不合理或模具材料选用不当，导热油加热器造成模具在使用中裂口、变形，进而导致产品不合格。 以上就是影响压铸件质量的几个要素，希望对大家有所帮助。


随着科学技术的发展，对压铸件产品的安全性和造型美观的要求不断提高。根据使用的不同，对零件的质量的评价有所不同。小编来给大家讲讲模具设计是怎么影响铝压铸件质量的。 如何生产出高质量的零件，对节约材料、能源和缩短制造工时，提高经济效益都有很大的意义。 影响压铸件质量的因素 影响压铸件质量的因素很多，如压铸机类型及质量、压铸件几何结构及技术要求的合理性、模具的结构及操作人员的技术水平等。 1.压铸件的设计 设计者应首先充分了解用户的使用要求及工作条件，压铸件的受力情况，然后根据使用要求及工作环境选择适当的材质，了解其材质压铸性能等。在设计时，要特别注意在满足使用要求的前提下，尽量使压铸件结构简单。壁厚适当均匀，且留有必要的出模斜度，否则会导致压铸件上出现凹坑、气孔、缩松、欠铸、拉痕、裂纹、变形等缺点。 压铸件尺寸精度的要求应合理，否则会对模具设计、模具加工、工艺条件的制定和管理造成不必要的麻烦，又会造成大量的不合格产品。 2.模具结构、加工精度及模具材料的选择 压铸件是由模具压铸的，无疑模具的设计、加工、模具材料的选择等与产品质量有密切关系。模具结构不合理，无论从工艺上采取何种措施，都难使产品合格。 模具材料、模具的加工精度、表面粗糙度、加工痕迹、热处理的微小裂口、氮化层厚度以及模具装配不当等，都会影响产品的质量及模具寿命。 3.铸件材料的收缩率 铸件材料的收缩率，一般以平均百分率或以有一定变化范围的百分率形式给出时，通常选用材料的平均收缩率。对于高精度的压铸件，设计模具时，选用材料收缩率应特别注意，必要时，可以先作试验模具，在试验模具上取得需要的数据之后，再着手设计和制造用于大量生产的模具。 4.压铸工艺的制定和执行 铸工艺的制定和执行，与模具、压铸设备的质量、操作人员的技术水平有关。在国内现有压铸设备条件下，对压铸工艺参数还难于实现稳定、可靠、精确的控制。实现基本控制压铸工艺是将压铸设备、压铸材料和模具等要素组合并加以运用的过程。对工艺及主要参数不严执行，会使压铸件发生缩松、变形、欠铸、尺寸不合格等。 二.压铸件质量与模具的关系 模具是压铸件的主要工具，因此，在设计模具时，应尽量注意使模具总体结构及模具零件结构合理，便于制造，便于使用，安全可靠。要使模具在压铸中不变形，金属液在模内流动稳定，能均匀地使铸件冷却，能全自动压铸而无故障。此外，要根据生产批量、材质情况等合理地选用适宜的模具材料。 1.模具及模具零件的结构要合理 从强度的观点来看，把模具零件设计成整体的好，坚固耐用，在使用中不易损坏，不易变形。但是，如果压铸件形状复杂，模具零件也复杂，会使模具加工困难，加工的精度不高。若把模具零件做成组合式，则加工大为简化，易获得高的加工精度，进而可获得高质量的压铸件。 2.型腔数的决定 决定型腔数，要考虑设备能力、模具加工的难易、生产批量大小、铸件的精度要求等。特别是多型腔模具，由于模具加工难度大，尺寸精度误差大，流道配置不易取得均衡，各型腔铸件性能就不一致。压铸件要求精度高、几何形状复杂时，相当好一模一腔。小型铸件根据情况而定。 3.浇注系统的设计 浇注系统不仅是液体金属充填压铸型的通道，还对熔体的流动速度和压力的传递以及排气条件、压铸型热平稳等因素有调节作用，所以，设计浇注系统必须分析铸件的结构特点、技术要求、合金种类及其特性，还要考虑压铸机的类型及特点等，这样才能设计合理的浇注系统。 4.排气系统设计 模具应设有足够溢流范围的溢流槽和排气通道，这对保证产品质量很重要。人们常常忽视溢流通道由进来的金属液过早堵死的现象。要采用合理的结构，使金属液先流进溢流槽的较深的部位，保证排气孔在相当长时间内一直是通的。此外，溢流槽应设有顶料杆，以排除溢流槽中的金属。 5.模具温度 压铸模的温度是影响铸件质量的一个重要因素。模温不当，不但影响压铸件的内外质量(如铸件产生气孔、缩孔、疏松、粘膜、晶粒粗大等缺点)，还影响铸件尺寸精度，甚至铸件变形，使压铸模出现龟裂，使铸件表面形成难以的网状毛刺，影响压铸件的外观质量。以铝合金为例，合金温度在670-710℃浇入铸型。在长期生产实践中，总结得出模具相当佳温度应控制在浇入铸型温度的40%。铝合金压铸模温度为230-280℃，模具温度在这一范围内有利于获得优质高产铸件。 模具一般都不用气体或电加热，而采用预热冷却装置，这些装置是按照要求用油作介质，对模具进行预热和冷却的。 6.成型零件尺寸的决定 计算压铸零件尺寸时，选用压铸材料的收缩率要符合实际，不然会导致生产的产品不合格。必要时，通过试验模具实测之后，再计算压铸件的尺寸。对于高精度的产品，甚至要把模具压铸零件材料的热膨胀以及产品压铸后保存、使用环境对产品尺寸精度的影响考虑在内。 7.分型面位置的决定 分型面的位置，会影响到模具加工、排气、产品脱模等。通常，分型面会在产品上留下一条痕迹线，影响产品的表面质量及尺寸精度。因此，设计分型面位置时，除考虑到产品脱模、模具加工、排气等问题外，可把分型面位置放在产品表面质量要求不高，或尺寸精度不高的地方。 8.模具不能变形 往往由于模具结构不合理或模具材料选用不当，造成模具在使用中裂口、变形，进而导致产品不合格，为此，在设计模具时，必须采取适当的措施来保证产品的质量。 通常，压铸时，模具内压力为70-100MPa，为使模具不变形错位，型腔要充分厚，安装型芯的板及垫板要充分厚，必要时垫板下可以增加支垫。型芯与型腔要安装可靠，型芯与安装孔侧面粗糙度要合适，粗糙度不能太低，穿通孔型芯应两边固定，以防止产品一边壁厚，一边壁薄。对产品上盲孔的型芯，也应从进料口部位、数量及型芯加固上想办法，使型芯受力均衡。 对压铸模可对型腔、垫板进行强度校核。对型腔壁厚进行强度、刚度校核，对垫板进行刚度校核。除在模具结构上采取某些保证措施之外，还得选用变形小、强度好的模具材料。另外，模具导柱与导套之间存在间隙，或导柱、导套在使用过程中的磨损都会影响到产品的质量。特别是尺寸精度高的产品，为了保证产品精度，可在分型面上设置动、定模锥面配合部分，或者在型腔周围适当的地方设置2-4个定位杆，起定位及增强作用，以防止动、定模错位，这对大型、大批量生产用模更为重要。 推出系统应设置导柱，以防止推杆等工作不平稳，受单侧磨损，保证产品受力均匀，顶出时不使产品变形。





压力铸造区别于其他铸造工艺的最大特点是采用高速高压的方法，在充型过程中，充分利用了各种力学、热学和流体力学原理，从压力、压射速度到金属温度的变化，都非常讲究。

这使得压力铸造这一过程变得相当复杂，影响压力铸造质量的因素也很多。

模具的影响

压铸模具对压力铸造质量的影响是决定性的。模具由进料、型腔、出气、排渣多个要素组成，要求使合金液以最适宜的流态进入型腔，并最大限度地排出腔内气体。浇口的入口方向和分布方式对排气有着重大影响，必须要使金属液流沿型壁有序充型，不憋气。在合适的部位开排气槽和溢流槽，更有利于将型腔中的气体排出，并防止涡流的形成。

压铸工艺参数的影响

在压铸过程中，压铸工艺参数的设定包括很多内容，其中对气孔出现概率影响较大的是排气行程的早晚和速度这两方面，它们对于金属液流能否有序充型和有效排气都有着较大的影响。排气过早可能会造成排气不充分，产生卷气;排气过晚则会产生冷隔、欠铸。排气速度一般选择较慢的速度，这样不容易产生卷气，而且还可以减少冲击、飞溅和涡流的形成。

冲击波的影响

在金属液流完成充型，压射头停止运动的瞬间会在型腔内产生压力冲击波，这对于压铸件质量以及模具寿命、生产效率、生产管理、操作安全等都会造成不良的影响，所以应尽量消除。可以采取延长增压时间的方法，使增压压力逐渐升高到设定的值，从而达到让金属缓慢冷凝的目的，这样能够有效减少冲击波的产生。另外，随着近年来模具材料化学稳定性能的提高，压铸模冷却技术的开发，使高能充型得以用于，可以通过提高压射速度来减小冲击波。

模具温度的影响

在充型过程中，模具温度对于金属液流的温度、粘度、流动性、充型时间和充型状态都有较大影响，因此也会左右压铸件的质量。如果模具温度发生波动，会导致模具出现早期龟裂而影响压铸件的表面质量;如果模具温度不均匀或不稳定，则会导致压铸件尺寸变化不一致，尺寸精度降低。

压铸机的影响

压铸机压射性能的优劣很大程度上决定了压铸件的质量，并且对于提高生产效率、降低生产成本和确保生产安全都极为重要。压铸机分为热室压铸机和冷室压铸机两大类。热室压铸机适合压铸熔点较低的金属材料，如锌、锡、铅等;冷室压铸机适合压铸熔点较高的金属材料，如铜、铝合金等。近年来，随着新型耐高温材料的成功研制，使热室压铸机的应用范围有不断扩大的趋势，考虑选择热室压铸机还是冷室压铸机的时候，还要综合分析产品数量、尺寸、结构、铸件材料和质量要求的因素。

压铸模型的影响

选择设计正确的压铸模型有助于获得优质的压铸件。使用计算机绘图技术，如模具 CAD/CAM 技术能有效缩短模型的设计与制造周期，这在模型制造行业中已经获达成了共识。除了优化设计压铸模型外，在使用中也要注意，使用前要采用煤气、喷灯、电器或感应加热等方式进行预热;另外在连续生产中，压铸模型温度升高会带来液态金属粘型、铸件冷却缓慢、晶粒粗大等问题，所以要采取压缩空气、水或化学介质对模型进行冷却。

脱型剂的影响

脱模剂是使压铸件从型腔中顺利脱出的辅助手段，它需要在压铸前涂抹在模具内表面的接触面上。合适的脱模剂需要满足以下要求：其在高温时可以保持很好的润滑性;其稀释剂要具有较低的挥发点，在100到150摄氏度时可以快速挥发;性能稳定，无毒无害，无腐蚀性;不会在压铸件表面形成积垢等。


 

压铸件加工的质量要求主要包括：铸件表面粗糙度、尺寸、形状、物理性能、机械性能以及有无孔洞、裂纹、耐磨、耐腐蚀性能等情况。那么哪些因素会影响到压铸件质量?

1、合理的压铸工艺。

是要有合理的压铸工艺。即根据压铸件结构、重量和尺寸大小，压铸合金特性和生产条件，选择合适的分型面和造型、造芯方法，合理设置铸造筋、冒口和浇注系统等。以确保获得优质压铸件加工。

2、压铸件的设计工艺性。进行设计时，除了要根据工作条件和金属材料性能来确定压铸件几何形状、尺寸大小外，还必须从压铸合金和压铸工艺特性的角度来考虑设计的合理性，即明显的尺寸效应和凝固、收缩、应力等问题，以避免或减少压铸件的成分偏析、变形、开裂等缺陷的产生。

3、压铸用原材料的质量。

如果采用的材质不合理，就会使铸件产生气孔、针孔、夹渣、粘砂等缺陷，压铸件外观质量和内部质量，严重时会使铸件报废。

4、工艺操作。

要制定合理的压铸件的工艺操作规程，提高工人的技术水平，使工艺规程得到正确实施。

想要制作出更优的压铸件加工，就有更加重视以上4点因素，当然，这也是跟压铸厂的技术是否成熟有关。华银压铸专注压铸行业16年，对于影响压铸件质量因素华银会更加重视，给客户制作出更优的压铸件，绝不会白拿客户一分钱。

 

一、模具温度

压铸模的温度是影响铸件质量的一个重要因素，模温不当不但影响压铸件的内外质量，还影响铸件尺寸精度甚至铸件变形，使压铸模出现龟裂，使铸件表面形成难以清除的网状毛刺，导热油加热器影响压铸件的外观质量。

模具一般都不用气体或电加热，而采用预热冷却装置。这些装置是按要求用导热油作介质，对模具进行预热和冷却的。

二、成型零件尺寸的决定

计算压铸零件尺寸时选用压铸材料的收缩率要符合实际，不然会导致生产的产品不合格。

三、分型面位置的决定

分型面的位置会影响到模具加工、排气、产品脱模等。导热油加热器通常分型面会在产品上留下一条痕迹线，影响产品的表面质量及尺寸精度。因此，设计分型面位置时，除考虑到产品脱模、模具加工、排气等问题外，可把分型面位置放在产品表面质量要求不高或尺寸精度不高的地方。

四、模具不能变形

往往由于模具结构不合理或模具材料选用不当，导热油加热器造成模具在使用中裂口、变形，进而导致产品不合格