压铸模具模具压铸

压铸产品缺陷的诊断

摘要:压铸过程是一个复杂过程。压铸产品合格率一般在70%~90%之间,影响压铸产品的因素有如下几点:机器本身的性能;机器的各项工作参数;压铸型(模)的结构和性能;压铸合金的质量及...

      压铸过程是一个复杂过程。压铸产品合格率一般在70%~90%之间,影响压铸产品的因素有如下几点:机器本身的性能;机器的各项工作参数;压铸型(模)的结构和性能;压铸合金的质量及操作者的技能。为了提高压铸生产效率和产品的合格率,操作人员必须具备有一定的预防和排除产品缺陷的工作能力。

压铸产品缺陷诊断实例分析

(一)铸件出现缺陷时,应分析缺陷产生的原因,一般从如下几个方面考虑:

调机(调整压铸工艺参数);

换料( 换另一种料或改变新料与回炉料比例);

修改型(模)具结构(内浇口、溢流槽、排气槽)。

1、分析思路

(1)先作合金成分分析,判断合金料的质量,对缺陷影响程度。

(2)可以剖开缺陷部位,进行金相分析,判断压铸工艺因素影响。

(3)对型(模)具方案重新分析。

(4)对熔炼过程的检查。

2、采取措施

(1)调整工艺参数:填充速度、填充时间、模温等。

(2)换料:换另一个品牌的料;新料与回炉料的比例。

(3)修改型(模)具:内浇口,入水的射流角度,溢流槽,排气槽。

(二)实例分析

1、初步了解

铸件名称:汽车化油器本体;

压铸合金:ADC12;

产生缺陷:加工后漏气,废品率达40%以上。

2、分析过程及解决方法

(1)进行合金成分化学分析,列出分析表,见表7-1。

      分析结果:Zn含量在2%、Fe含量在3%左右,大大超过了规定值。

      杂质Zn:高温脆性大,使铸件有产生裂纹的倾向。

      杂质Fe:当Fe含量低于0.7%,会产生与压铸型(模)焊合现象;含量在0.8~1.0%范围比较好压铸,但含量超过1.3%,又会产生金属化合物,降低物理性能,是产生缩孔、收缩裂纹的原因之一。

解决方法:控制合金原料中杂质含量。

(2)金相分析

      分析结果:发现基本组织晶体粗大,有铁-锌-硅的化合物,有气孔、缩孔。

      解决方法:合金成分中杂质含量控制,压铸工艺调整。

(3)对合金熔炼过程采取措施

      估计金属液中含气量较高,在保温炉内,采用氩气脱气处理15分钟。

(4)对型(模)具方案重新分析

1)排气不够充分时,可加大排气槽尺寸,加多排气气口。

2)利用激冷排气块或采用真空压铸法,加大型腔内的空气排放量。

3)在产生缩孔部位(漏气)增设辅助浇口,以提高铸造压力的传递效果。

(5)压铸工艺参数

1)合理设置慢速压射和快速压射开始点,可以减少金属液包卷气体现象。修改原来工艺中快速切换的位置,快速切换位置选择在铸件两侧壁厚部位(产生缩孔处)之前。

2)浇口速度提高到40~50 m/s。

3)降低金属液浇注温度:680℃~690℃  降 665~675

4)降低模温:200℃   降   160

3、效果:加工后废品率降低到5%以下。

联系博威

全国服务热线:0574-86097620 公司邮箱:bw@bwmjyz.com

  工作日 9:00-18:00

关注我们

官网公众号

官网公众号

宁波经济技术开发区博威模具金属制品有限分司 浙ICP备16037542号 浙公网安备 33020602000359号

技术支持:宁波博威模具